Compania Arctic, cel mai mare producator de electrocasnice de pe piata locala, a inceput aplicarea sistemului Kaizen in 2004, la doi ani dupa ce a fost cumparata de grupul Arçelik din Turcia. Proprietarul turc al fabricii de la Gaesti aplica acest sistem de management din 1997 si in alte fabrici ale grupului. Anul acesta, ca urmare a evaluarii efectuate in cadrul fabricii de la Gaesti a modului in care a fost adoptat acest sistem, Arctic a primit premiul pentru excelenta TPM Excellence First Category din partea Japan Institute of Plant Maintenance, spune Monica Iavorschi, director de marketing si vanzari al companiei. TPM (Total Productive Management), sistem asociat Kaizen, integreaza toate nivelurile de productie, toate departamentele si nu doar anumite componente ale acestora si are ca scop un proces de productie fara sincope, fara accidente si fara rebuturi. La Arctic, principalele obiective urmarite au fost cresterea si mentinerea unui nivel inalt de calitate a produselor din portofoliul companiei si cresterea competitivitatii.
Pentru punerea in aplicare a sistemului am apelat atat la traineri, cat si la distribuirea de materiale informative: 33 de brosuri pe diferite teme, care sa ofere angajatilor informatiile pentru imbunatatirea activitatii lor, afirma Iavorschi. In prima faza au fost realizate la Gaesti mai multe santiere Kobetsu Kaizen, adica echipe de 6-8 oameni, experti si lucratori, sefi de departamente, care s-au concentrat asupra anumitor probleme si au gasit solutii la ele. Cum a fost aplicat sistemul in cazul Arctic? Sa luam exemplul masinilor de pe linia de transfer. Inainte, acestea erau oprite la anumite intervale de timp pentru intretinere, iar cei care le operau erau nevoiti sa apeleze la personalul specializat pentru a le opri. Mai mult, masinile erau oprite si atunci cand cei care le operau verificau dimensiunile si forma produselor rezultate (partile laterale ale aparatelor frigorifice), pentru corectarea anumitor variatii. TPM a insemnat aici concret aplicarea unui plan de mentenanta preventiva pentru aceste masini. Angajatii au fost instruiti cu privire la modul de functionare a masinii lor, pentru a efectua operatiile uzuale fara a mai astepta inter-ventia echipei de intretinere. S-au redus astfel timpii morti in functionarea utilajului, ceea ce a dus la o crestere a productivitatii. In cele din urma, numarul de subansamble realizate pe postul de lucru a crescut de la 800 de unitati pe schimb la 1.200 de unitati pe schimb, pe parcursul primului an de aplicare a sistemului.
Faptul ca muncitorii stiu sa schimbe singuri uleiul de la masina cu care lucreaza sau sa o repare in caz ca se opreste va determina in primii trei ani de aplicare a sistemului TPM o crestere a productivitatii cu 50%, previzionau la vremea respectiva oficialii companiei. Monica Iavorschi sustine ca primele rezultate au aparut dupa 6-8 luni, dar imbunatatiri notabile s-au inregistrat dupa un an, cand la echipamentul-pilot (dar si la alte echipamente) a inceput sa scada numarul produselor cu defecte de fabricatie: Eficacitatea generala a echipamentelor importante a crescut de la 68%, cat a fost estimata la inceputul anului 2004, la 85%, la sfarsitul anului 2006. Costurile de productie sunt reduse in fiecare an cu 1%, iar timpul dedicat fiecarei activitati a fost redus considerabil.
Suma investitiilor realizate de Arctic in platforma de productie de la Gaesti in ultimii patru ani a ajuns la peste 35 mil. euro. Arctic a inregistrat anul trecut un profit brut de 14,91 mil. euro, in crestere cu 15,5% fata de 2005. Vanzarile au ajuns in 2006 la 196 mil. euro, in crestere cu 30%.
Leave a Reply