BusinessMagazin

Tag: fabrica

  • Divizia de electrice a Menatwork a crescut producţia 24% în 2015

    “Iniţial aveam procesul de producţie setat pe serii mari de aparate de iluminat. În ultimul an, am reuşit să adaptăm liniile la serii mici, lucrăm pe comandă şi personalizăm aparate la cererea clienţilor. Mai mult, am regândit complet gama de produse şi am făcut conversia la tehnologia LED”, declară Viorel Niculae, administrator al VEM Proiect Lighting.

    Compania va investi anul acesta 300.000 de euro într-un nou utilaj. “Este vorba despre o maşină de tăiere cu laser ultramodernă, care ne va permite să fim şi mai flexibili în ceea ce priveşte producţia aparatelor de iluminat personalizate. Această investiţie se adaugă la cei 500.000 de euro direcţionaţi din 2013 până în prezent în reutilare şi optimizarea fluxurilor de fabricaţie”, precizează Viorel Niculae.

    VEM Proiect Lighting are în portofoliu în acest moment peste 2.400 de modele de aparate de iluminat, iar capacitatea de producţie este de 1.000 unităţi pe zi. Aceste produse sunt destinate iluminatului comercial (retail mic, mediu, hypemarket-uri şi mall-uri), zonelor industriale, iluminatului stradal, pentru spaţii de birouri şi, nu în ultimul rând, sectorului rezidenţial.

    Peste 70% din produse sunt echipate cu tehnologie LED, investiţiile în utilaje fiind realizate tocmai pentru a acoperi cererea în creştere pe acest sector. Compania VEM Proiect Lighting a înregistrat o cifră de afaceri de 4.000.000 euro în 2015, în creştere cu 21% faţă de anul anterior, iar aşteptările pentru anul în curs sunt pentru un avans de minim 25%. Fabrica VEM se află în Popeşti Leordeni, pe platforma industrială Menatwork.

    Principalele proiecte de iluminat finalizate de VEM în 2016 sunt Unităţile de Primiri Urgenţe Suceava şi Oneşti, Centrul logistic Nemo Curier, Metropolis Center, Fabrica de textile medicale Arad, şcolile Agârbiceanu şi Eminescu din Cluj.

    Şcolile şi spaţiile medicale au carenţe majore în ceea ce priveşte standardele de iluminat

    “În ceea ce priveşte standardele de iluminat pentru spaţiile de învăţământ şi medicale, am demarat un proces educaţional prin care oferim consultanţă gratuită pentru instituţiile şi persoanele împuternicite să decidă o serie de schimbări în aceste zone. Şi aici vorbim despre necesitatea unei racordări la standardele de calitate şi eficienţă de nivel european, la fel cum se întâmplă în cazul termoizolării blocurilor, doar că în cazul iluminatului ar trebui să avem în vedere, în primă fază, doar o parte din instituţiile publice. Poate părea incredibil, însă studiile arată că atât eficienţa actului educaţional, cât şi a celui medical poate fi influenţată în mod radical de calitatea iluminatului interior. Este un fapt cunoscut de toată lumea că şcolile din România au din proiectare carenţe majore în ceea ce priveşte acustica, ventilaţia şi iluminatul”, explică Viorel Niculae.

    O altă deficienţă identificată de specialiştii VEM este legată de felul în care sunt iluminate spaţiile de birouri în prezent. Angajatorii care urmează să ocupe acele spaţii ignoră soluţiile de iluminat, iar dezvoltatorii nu au interes în promovarea unor sisteme de calitate ridicată.

    “Atunci când vine vorba de creşterea productivităţii angajaţilor, marii angajatori investesc în principal în oferirea de beneficii financiare suplimentare şi cursuri de formare profesională, necunoscând faptul că instalarea unui sistem de iluminat adecvat este unul dintre principalii factori care determină creşterea randamentului angajaţilor. O soluţie de iluminat potrivită mediului de lucru, ajută atât la creşterea productivităţii cu până la 20%, dar şi la reducerea costurilor cu energia electrică, în unele cazuri chiar şi cu 50%”, adaugă Viorel Niculae.

    Compania VEM Proiect Lighting este parte a grupului de firme MENATWORK specializat în producţia, comerţul şi montajul materialelor şi instalaţiilor pentru construcţii, grup care şi-a început activitatea în România din 1994. VEM Proiect Lighting a obţinut în aprilie 2016 certificarea ISO 9001:2008.

    Grupul de firme Menatwork este format în prezent din 11 firme cu un portofoliu complex de produse şi servicii pentru construcţii, amenajări şi finisaje pentru interior şi exterior. Parcul administrativ şi industrial din Bucureşti, pe care îşi desfăşoară activitatea firmele grupului, se întinde în prezent pe o suprafaţa de 90.000 de mp, în zona de sud a Bucureştiului, mai exact la Popeşti-Leordeni.

    În fabricile şi reţeaua de distribuţie ale Grupului Menatwork activează în prezent peste 300 angajaţi. Menatwork deţine şi propria reţea comercială în Bucureşti (la Popeşti-Leordeni), Cluj Napoca, Craiova, Constanţa şi Bacău.

  • Au emigrat din Germania în SUA şi au creat una dintre cele mai importante companii de băuturi din lume

    Eberhard Anheuser şi Adolphus Busch au fost imigranţi de origine germană, care au fondat, în America, Anheuser-Busch InBev, şi  în momentul de faţă este cea mai mare companie de băuturi din lume, cu o cotă de piaţă de 46% în SUA şi venituri de 47 miliarde de dolari în 2015.

    Eberhard Anheuser (27 septembrie 1806 – 2 mai 1880) a emigrat în SUA în 1842 alături de cei doi fraţi ai săi. Era un creditor important al Bavarian Brewery Company, o fabrică fondată în 1853 care avea probleme financiare, astfel în 1860 a cumpărat restul acţiunilor şi a devenit CEO şi preşedinte al companiei redenumite Eberhard Anheuser and Company. Cele două fiice ale lui, Lilly şi Anna, s-au căsătorit cu Adolphus şi Ulrich Busch în 1861. În 1880 Eberhard Anheuser a murit, iar compania a fost redenumită Anheuser-Busch.

    Adolphus Busch s-a născut pe 10 iulie 1839 în oraşul german Kastel, fiind al 21-lea membru al familiei. Familia lui a fost înstărită, iar el şi fraţii săi au primit o educaţie aleasă. La vârsta de 18 ani Busch a emigrat în SUA alături de trei dintre fraţii lui. A lucrat ca recepţioner, apoi la o companie de vânzări şi a luptat în războiul civil american. Între timp tatăl lui a murit şi a primit o parte din avere. În 1865 Busch a achiziţionat fabrica de bere Anheuser Brewery şi a început să lucreze acolo. În anii 1870 el a călătorit de mai multe ori în Europa pentru a studia diferitele metode de fabricaţie ale berii. Astfel în 1876 Busch a introdus pentru prima dată berea Budweiser, care avea să devină una dintre cele mai bine vândute din Statele Unite.

    Mai departe s-a concentrat pe promovarea unui singur brand, şi astfel a transformat brandul Budweiser într-o bere naţională.

    De asemenea, Busch a implementat o reţea de „gheţării“ pentru a menţine berea rece, a lansat prima flotă de vagoane frigorifice din industrie şi a fost primul care implementat procesul de pasteurizare a berii pentru a menţine băutura proaspătă un timp mai îndelungat. În 1901 compania a depăşit pragul de 1 milion de butoaie de bere vândute. 

    De-a lungul anilor 1880-1900 Bush a apelat la diferite tactici de marketing şi advertising. A oferit deschizătoare de bere, calendare, cărţi poştale etc. La un moment dat, a oferit gratis şi un tablou intitulat „Custeris Last Fight“ realizat de Cassilly Adams. Peste 1 milion de copii au fost produse, devenind astfel „unul dintre cele mai populare opere de artă din istoria americană“.

    De-a lungul anilor a fost implicat în mai multe afaceri, dar s-a remarcat şi datorită mărinimiei dovedite. A donat 100.000 de dolari oraşului San Francisco, după cutremurul din 1906, şi a contribuit cu 350.000 de dolari la Universitatea Harvard pentru crearea unui muzeu germanic care a primit numele Adolphus Busch Hall.

    A murit în 1913 în timp ce era în vacanţă. Suferea de mai mulţi ani de edem. Compania Anheuser-Busch a rămas de-a lungul mai multor generaţii în familia Busch (în 1957 a devenit cel mai mare producător de bere din Statele Unite), până în 2008, când a fost achiziţionată de InBev pentru 52 de miliarde de dolari.

  • O nouă fabrică, o nouă conducere

    Grupul Daimler este prezent în România prin trei companii, dintre care două cu activitate de producţie, Star Transmission şi Star Assembly, care produc componente şi cutii de viteze şi Mercedes-Benz România, ca importator penru autovehiculele grupului Daimler. Dacă până în 2014 activitatea de vânzări era cea mai vizibilă, începând cu acel an, când au fost anunţate investiţiile de 300 de milioane de euro de la Sebeş, atenţia a fost captată şi de uzina din Alba, nu doar de limuzinele de lux sau de camioanele brandului german.

    Odată cu producţia transmisiei automate de înaltă tehnologie 9G-Tronic la Star Assembly în Sebeş, Daimler investeşte peste 300 milioane euro pentru extinderea capacităţii şi crearea a peste 1.000 de locuri de muncă.

    „Transmisii cu tehnologie de ultimă oră realizate în România la cele mai înalte standarde vor fi regăsite pe cele mai noi modele Mercedes-Benz, distribuite în întreaga lume, iar lansarea din acest an cu siguranţă va rămâne un moment de referinţă atât local, cât şi la nivelul întregii reţele Daimler“, spune Philipp Hagenburger. El a fost singurul oficial al Mercedes-Benz prezent la începutul lunii aprilie la uzina Star Transmission din Sebeş, cu toate că de acum înainte aproape toate maşinile Mercedes-Benz vor fie echipate cu 9G-Tronic.

    „Având în vedere faptul că vânzările Mercedes-Benz la nivel internaţional au crescut în 2015 pentru al şaselea an consecutiv şi au atins pragul de două milioane de unităţi, fabrica din Sebeş va contribui de acum în mod activ la succesul brandului în România, dar şi la nivel internaţional“, a subliniat directorul Mercedes-Benz România.

    La finalul anului trecut, Mercedes-Benz România a adoptat o nouă structură organizaţională, în linie cu strategia la nivel global şi local, având în vedere, în acelaşi timp, focusul extins al companiei când vine vorba de nevoile clienţilor. Astfel, structura companiei s-a schimbat prin reorganizarea în două divizii – Passenger Cars, respectiv Commercial Vehicles.
    Philipp Hagenburger ocupă poziţia de CEO Mercedes-Benz, îndeplinind în acelaşi timp şi funcţia de managing director la Passenger Cars, în timp ce Valeriu Zaharia este managing director pentru Commercial Vehicles. René Neumann este CFO al Mercedes-Benz România şi este responsabil pentru toate activităţile de business ale companiei.

    În ceea ce priveşte piaţa locală, Philipp Hagenburger spune că vânzările de autoturisme în România vor continua evoluţia pozitivă. „Dacă analizăm faptul că vânzările auto în primul trimestru al anului au înregistrat o creştere de 21% în comparaţie cu aceeaşi perioadă a anului trecut, acest lucru va fi vizibil şi în segmentul premium, unde preconizăm consolidarea poziţiei de lider a Mercedes-Benz. În plus, în ianuarie 2016, vânzările auto au atins un nivel record pentru ultimii şapte ani, aspect ce arată potenţialul de creştere al pieţei auto pentru anul în curs“, a spus directorul Mercedes-Benz România.

    Un alt factor important, în opinia sa, pentru stimularea creşterii pieţei auto poate fi reprezentat de măsurile de relaxare fiscală, precum reducerea TVA la 20% din 2016 şi 19% din 2017 şi reducerea taxei de dividend de la 16% la 5% din acest an. „De asemenea, creşterea pieţei auto ar trebui să fie impulsionată şi de evoluţia generală a economiei, în contextul în care estimările existente indică un avans al Produsului Intern Brut în jurul nivelului de 4%.“

    Philipp Hagenburder spune că se observă această evoluţie pozitivă a companiei în tandem cu creşterea economiei României. Anii de criză au trecut şi deschiderea tot mai mare a consumatorului român către piaţa vest-europeană şi globală stimulează achiziţia unor produse mai bune, de calitate, inclusiv în industria auto. „Astfel, înregistrăm o creştere constantă, atât în ceea ce priveşte volumul, cât şi calitatea, setând standarde mai înalte pentru obiectivele din anul 2016.“

     

  • Antreprenoarea care îşi lasă angajaţii să vină şi să plece de la muncă la ce ore vor ei

    Diana Nedea are 32 de ani, a renunţat în urmă cu patru ani la statutul de angajată în corporaţie şi a pornit o afacere cu pantofi pentru femei. Acum are 17 angajaţi care produc 1.000 de perechi de încălţări pe lună, iar vânzările din 2015 au înregistrat un avans de 10% faţă de aceeaşi perioadă a anului trecut. Antreprenoarea povesteşte ce a făcut-o să renunţe la multinaţională, cum a ajuns Diane Marie, firma care îi poartă numele, la vânzări de 1,5 milioane de lei pe an şi ce planuri are.
     

    Se trezeşte în fiecare dimineaţă la 5.30, iar la 7 îşi începe programul la atelier (şi nu e prima care ajunge, sunt doi angajaţi care preferă să înceapă lucrul înainte de ora 6), nu pentru că ar avea vreo constrângere anume, ci pentru că este o persoană matinală, povesteşte Diana Nedea, care din când în când însoţeşte cuvintele de gesturi enegice, pentru a sublinia parcă ideile. Spune că îi place să poarte cel mai mult sandale şi cizme  (dovadă că a potrivit la blugi şi cămaşă albă sandale argintii), că nu are multe perechi de încălţări, „doar vreo 40“, şi ştie asta pentru că le-a numărat recent, a mai întrebat-o cineva.

    Nici n-ar avea unde să ţină mai multe perechi, pentru că spaţiul este limitat; locuieşte într-o garsonieră şi nu păstrează încălţările mai mult de doi ani. Are câteva perechi preferate pentru fiecare anotimp, iar cel mai adesea alege încălţări fără toc, deşi e minionă, pentru că merge foarte mult pe jos. „Am un telefon nou şi am instalat o aplicaţie care spune că merg pe jos, doar în fabrică, 8 km pe zi. Poate nu este foarte precisă măsurătoarea, dar 5 or fi!“ În primele luni ca antreprenoare, mergea la atelier pe pantofi cu toc şi îmbrăcată în deux pieces, până când a alunecat pe scări şi a decis că e mai bine să îşi adapteze ţinuta la mediu. În fond, nu mai era într-o corporaţie.

    Aşezată la terasa din Centrul Vechi al Capitalei, la doar o aruncătură de băţ de magazinul Diane Marie pe care l-a deschis în 2012, pare mai degrabă o studentă decât o antreprenoare care la patru ani de la înfiinţarea afacerii a ajuns la o cifră de afaceri de 1,5 milioane de lei. Urmăreşte din priviri trecătorii şi identifică lejer un grup de englezi care, în mod surprinzător, pentru că era o zi însorită, nu aveau şlapi, ci încălţăminte sport. Pesemne este efectul mediului, pentru că a fost înconjurată mai mereu de încălţări; părinţii ei, ingineri de profesie, au absolvit o facultate cu profil de prelucrare a pielăriei, lucrează în domeniu „de o viaţă“ şi au o fabrică pentru export, în sistem lohn, cu 60 de angajaţi.

    Diana Nedea nu are diplomă de inginer, ci este absolventă de ASE şi spune că a lucrat înainte de a înfiinţa atelierul de producţie în ceea ce numeşte „joburile standard de absolvent de ASE, în multinaţionale, în vânzări“, mai întâi la Vodafone şi apoi la LG. S-a hotărât să meargă pe alt drum în 2011, după un concediu de două săptămâni, pentru că s-a implicat în acest proiect, care iniţial ar fi fost o divizie a afacerii părinţilor săi, antreprenori din 1996. În momentul de apogeu al afacerii fabrica părinţilor avea 400 de angajaţi. „Cochetau cu ideea de a face ceva pentru piaţa internă, însă sunt foarte încărcaţi, ca volum de muncă, şi au renunţat la idee.“

    Povesteşte că la întoarcerea din concediu s-a aşezat la birou şi nu şi-a mai găsit locul, a fost un moment în care şi-a dat seama că nu mai rezonează cu multinaţionala. Se implicase mult în proiectul afacerii, avea multe idei – a studiat şi pictura ani de zile, pentru că „părinţii au investit în mine şi sora mea destul de mult“; spune că în întreaga familie se regăseşte un pic de spirit artistic, dar ea se pricepe şi la cifre, statistici şi matematici. Îşi aminteşte că în vacanţele de vară mergea în fabrica părinţilor şi împreună cu sora sa căutau resturi de piele din producţie ca să facă botoşei pentru păpuşi. Începutul afacerii n-a fost însă o joacă de copil, chiar dacăa avut o întreagă serie de avantaje.
    Unul dintre avantaje a fost sprijinul părinţilor, care i-au împrumutat utilajele cu care a pornit producţia şi i-au pus la dispoziţie şi un spaţiu. Aşa că investiţia de pornire, în 2011, a fost de 8.000 de euro, bani proprii.

    Ulterior, a schimbat utilajele, iar bugetul de investiţii a ajuns până la 20.000 de euro în 2012, când a deschis şi primul magazin, la o aruncătură de băţ de Lipscani. Un alt avantaj au fost toate informaţiile la care a avut acces de-a lungul vieţii, pentru că fabricarea pantofilor are dichisul său; pielea, de pildă, se întinde pe o direcţie, motiv pentru care este dublată la interior cu o pânză care contracarează acest efect, altminteri încălţările „se fac bărcuţă“. De mare folos a fost şi girul pe care l-a avut în faţa furnizorilor, care lucrau de ani buni cu părinţii săi. „Au fost probleme financiare, inclusiv cu sume neîncasate pe mărfuri pe care le-am livrat la magazine, pe care le-am depăşit tot mulţumită furnizorilor. Istoria familiei m-a ajutat mult, ar fi fost mult mai greu şi la început, şi pe parcurs.“ Un moment hotărâtor în existenţa firmei a fost cel în care a marcat o pierdere de 80.000 de lei de la un singur client, care pur şi simplu nu a plătit marfa. „Cadrul legislativ este groaznic, este foarte greu să recuperezi banii din piaţă.

     

  • Retailerul românesc Il Passo a anunţat deschiderea primei fabrici în România

    Retailerul de încălţăminte şi accesorii de piele Il Passo a făcut pasul către producţie proprie, potrivit unui comunicat de presă trimis de reprezentanţii companiei. Activ pe piaţa locală din 1999, Il Passo a oferit până acum spre vânzare produse achiziţionate de la furnizori din ţări precum Brazilia, Portugalia, Turcia, Italia şi România, Il Passo.

    În prezent, fabrica are 23 de angajaţi, dar atât producţia, cât şi echipa şi strategia pe termen lung sunt în continuă dezvoltare, potrivit informaţiilor trimise de reprezentanţii companiei.  Planul Il Passo pe termen mediu este ca fabrica din România să funcţioneze drept pilon principal în dezvoltarea brandului în afacere de tip franciză internaţională.

    În 2014, compania şi-a triplat cifra de afaceri faţă de 2013, iar în 2015 creşterea a fost de 30%. Pentru 2016, compania şi-a bugetat o cifră de afaceri de 700.000 de euro, aproape dublu faţă de anul precedent.

    „În urmă cu câteva sezoane am pornit cu o viziune optimistă şi cu o investiţie. Am crezut că putem aduce ceva proaspăt în producţia pe segmentul fashion în România şi, totodată, putem realimenta încrederea oamenilor în produsele româneşti. Nu ne-am anunţat public până acum planul şi strategia, deoarece am vrut să testăm. Am testat, astfel, calitatea produselor, eficienţa liniilor de producţie, calitatea pregătirii oamenilor şi am urmărit cu atenţie timp de trei sezoane parcursul vânzărilor, rata de retur, cauza defectelor şi multe altele. Am ajuns, însă, în punctul în care suntem foarte mulţumiţi de investiţia aceasta şi de produsele pe care le furnizăm pe piaţa locală, rata de retur fiind foarte mică, iar vânzările foarte bune. Suntem încrezători în strategia noastră şi mai putem spune că această fabrică românească este în continuă dezvoltare, iar acest fapt ne e bucură foarte mult“, a declarat Petru Chiriac, managing partner Il Passo.

     

     

     

     

  • Scoţianul care face primul cidru românesc

    Alan Clark a venit pentru prima dată în România în 2001, când avea o firmă de consultanţă. S-a îndrăgostit de România şi de o româncă cu care acum este căsătorit. Pentru el cidrul nu este un element nou, ci o băutură cu tradiţie. Tatăl său făcea cidru în casă, undeva lângă Edinburgh, încă de pe vremea când Clark era copil.

    Apoi el a continuat tradiţia şi în România şi a început să prepare cidru pentru consum personal în Argeş, unde el şi soţia lui au o casă şi o livadă de meri. Prietenii l-au îndemnat să înceapă o afacere cu cidru şi a început să lucreze la acest proiect încă din 2012.

    A studiat piaţa din România, a încercat să obţină o finanţare din fonduri europene, iar la finalul anului 2013 a găsit o hală unde putea fi amenajată o fabrică. Au început renovările în februarie 2014, apoi în toamna acelui an, când erau gata de producţie, Alan Clark a făcut o cerere pentru o autorizaţie de comercializare pe care au primit-o abia în septembrie 2015, iar luna următoare au început livrările.

    Cidrul nu era în acel moment o băutură foarte populară în România, însă asta avea să se schimbe când Heineken, unul dintre cei mai mari jucători din industria locală de bere, a făcut primul pas în afara pieţei tradiţionale şi a intrat pe segmentul de cidru prin lansarea Strongbow. „Înainte să vină Strongbow în România nu găseai nicăieri pe meniu o secţiune de cidru. Acum multe localuri au în meniu secţiune specială de cidru“, spune Alan Clark, care se bucură de apariţia competiţiei, pentru că astfel piaţa creşte mai repede.

    O piaţă care, potrivit Statistia, a generat vânzări de 718 milioane de dolari la nivel global în 2015. Heineken a promovat noul produs, iar acesta a putut fi văzut la TV, în social media şi la evenimente. Experienţa s-a dovedit una pozitivă, deoarece la doar patru luni după ce a atacat acest segment de piaţă compania olandeză a lansat un al doilea brand de cidru pe piaţa românească, Old Mout Cider, poziţionat pe segmentul premium. La scurt timp pe piaţă a intrat şi cidrul Somersby, adus pe plan local de către URBB (United Romanian Breweries Bereprod), subsidiară a grupului Calsberg Breweries.

    Potrivit unui studiu de emotional branding realizat de 360insights în care sunt analizate mărcile cele mai apreciate de români, categoria berii a fost lărgită de nou-intratul pe piaţa băuturilor alcoolice, cidrul. Astfel, Strongbow şi Somersby se lansează direct în top, pe locurile 6, respectiv 10; întrucât notorietatea mărcilor este încă medie sau scăzută (Strongbow 60%, Somersby 13%), intrarea lor direct în top este cu atât mai spectaculoasă, scria Business Magazin în urmă cu două numere.

    Pe această piaţă activează şi cidrul Clarks, care este poziţionat ca un produs românesc, un cidru obţinut 100% prin fermentarea sucului natural, stors doar din mere româneşti. „Noi ne-am poziţionat ca un produs românesc, natural, gustos, ce conţine 100% suc de mere. Avem un avantaj competitiv. Este o nişă spre care am ţintit“, povesteşte Clark. Scoţianul, care a făcut o facultate de biochimie, lucrează alături de un inginer chimist la reţeta cidrului şi mai apelează la prieteni cu cerul gurii sensibil pentru a lucra la gustul produsului.

    Clarks are un gust aparte, fiind în primul rând o băutură mai tare decât competitorii (are o alcoolemie de 7,5%), şi nu este atât de dulce precum celelalte produse de pe piaţă. Clarks este disponibil în trei sortimente – sec, demisec şi demidulce, dulceaţa fiind dată de cât suc de mere nefermentat este folosit în compoziţie, după cum aveam să aflu de la Clark. Acesta are în plan şi lansarea unui sortiment ediţie limitată, un cidru de mere cu aromă de fructe de pădure, dar pentru care aşteaptă autorizaţia de peste şase luni.

  • O cămaşă Guy Laroche, Gianfranco Ferre sau Pierre Cardin costă la poarta fabricii 12 euro, iar în magazine ajunge cu 100 de euro. Ce fabrică le produce în România

    Într-un complex de clădiri cu pereţi roşii de cărămidă de pe strada Victoriei din Tulcea se află fabrica Confecţii SA, unde 450 de angajaţi produc zilnic aproape 3.000 de cămăşi, din care 80% iau drumul Angliei, Italiei, Greciei sau Germaniei. O parte din cămăşile cusute şi călcate de croitoresele din Tulcea ajung să fie vândute în Europa sub branduri precum Guy Laroche, Pierre Cardin sau Gianfranco Ferre, în timp ce în România se vând sub brandul Bigotti.

    Din această fabrică, înfiinţată în 1980 şi care se întinde pe 6.000 de metri pătraţi, o clădire emblemă a oraşului pentru industria textilă, au ieşit aproape 800.000 de cămăşi anul trecut. În perioada comunistă, de pe poarta acestei fabrici ieşeau aproape 2.000 de angajaţi.

    „Lucrez de 37 de ani în această fabrică, iar din Õ90 sunt directorul ei general. Este cea mai mare companie cu capital românesc din Tulcea, o emblemă în timpul comunismului pentru industria textilă. Volumele trimise la export s-au redus semnificativ, costurile noastre au crescut. Costul de manoperă al unei cămăşi este de 4 euro, în timp ce costul de producţie este de 11-12 euro. Cămăşile se vând la preţuri de trei ori mai mari iar la brandurile de lux ajung şi la 80-90 de euro. Pentru cele mai multe produse primim ţesăturile, noi doar le asamblăm, punem nasturii, le aranjăm în pungi, asigurăm doar o mică parte din materiale. Lucrăm în lohn, semi-lohn“, a spus Cornel Runca, directorul general al Confecţii Tulcea. Fabrica a fost privatizată în 1995, prin metoda MEBO, un proces prin care activele unor companii deţinute de stat au fost vândute către salariaţii acesteia, şi are acum 1.660 de acţionari.

    Cititi articolul integral pe www.zf.ro

  • Copos a încasat între 10 şi 20 mil. euro pe fabrica de motoare ANA Imep

    Tranzacţia, cu o valoare estimată între 10 şi 20 mil. euro, marchează exitul din zona de producţie industrială pentru George Copos, antreprenor care în 2006 a avut pe masă o ofertă de peste 40 mil. euro de la gigantul american Emerson, dar nu a vândut atunci compania.

    Fabrica de motoare electrice ANA Imep din Piteşti (judeţul Argeş), controlată de familia Copos, a fost preluată de către japonezii de la Nidec Corporation, companie cu aproape 100.000 de salariaţi şi afaceri de peste 8 mld. euro care produce motoare electrice.

    Valoarea tranzacţiei nu a fost făcută publică, însă potrivit unor surse din piaţă ea se situează între 10 şi 20 mil. euro

    Cititi mai multe pe www.zf.ro

  • Călătoria de 250.000 de kilometri a unui iPhone

    iPhone este, fără doar şi poate, cel mai inovator produs lansat de compania fondată de Steve Jobs. Atunci când primul model a ieşit pe piaţă, în 2007, industria de profil s-a schimbat definitiv. Deşi nu pot fi creditaţi cu inventarea touchscreen-ului, cei de la Apple au transformat această tehnologie într-una de zi cu zi. Camera foto a primului iPhone era mai bună decât a oricărui alt telefon; sistemul multitouch, prin care utilizatorii puteau mări sau micşora o imagine, a reprezentat o noutate absolută. Chiar şi sistemul de operare era unul nou.

    Au urmat, firesc, diverse modele de iPhone, fiecare cu o serie de îmbunătăţiri aduse. Câteva elemente de bază au fost păstrate: tipul designului, meniul sistemului de operare sau poziţia logo-ului pe spatele telefonului. Cu fiecare model nou prezentat publicului, numărul de componente a crescut. Alături de procesor, chipsetul grafic şi baterie există o lungă listă a acestora: două camere foto, o cameră video, un compas digital, un sistem de navigare prin satelit, un barometru, un scanner de amprente, un display color de înaltă rezoluţie, o lanternă LED, senzori, un sistem stereo, circuite de encriptare, transmiţători radio ce se conectează prin Bluetooth, Wi-Fi sau mai recenta tehnologie NFC (near-fieldcommunication) şi, în cele din urmă, o mulţime de cabluri şi fire.

    Toate aceste piese de mai sus sunt livrate de mai mult de 20 de companii de pe trei continente.

    Drumul către asamblare se complică şi mai mult, pentru că unele dintre aceste piese ajung în centre unde sunt asamblate, întorcându se apoi la fabrica de origine pentru teste. Procesul seamănă cu cel prin care un bucătar realizează un fel de mâncare care va deveni parte a unei mese servite de un alt bucătar.

    Senzorul de amprente este un exemplu relevant în acest sens. Călătoria butonului numit „home“ începe în China, în provincia Hunan, la o companie numită Lens Technology; aici, o formă artificială de safir este introdusă în partea superioară a butonului. Aceasta este partea pe care utilizatorii de iPhone o ating fizic, fiind realizată practic din acelaşi tip de safir sintetic folosit la ceasurile de lux, display-urile din aviaţie sau sistemele de rachete – factorul determinant este duritatea materialului, similară cu cea a diamantului.

    Partea de sus a butonului este apoi legată un inel din metal, adus de la o altă fabrică a companiei aflată la 800 de kilometri depărtare, în provincia Jiangsu; produsul rezultate este apoi trimis pentru teste la fabrica NXP Semiconductors, aflată la distanţă de 1.600 de kilometri în Taiwan.

    După teste, compania olandeză care deţine fabrica din Taiwan ataşează un chip importat de la o fabrică din Shanghai (alţi 1.000 de kilometri) şi un senzor de amprente de la o fabrică NXP din Europa (adăugăm 8.000 de kilometri itinerariului).
    Drumul continuă către o altă unitate din Taiwan, Mektec, care va adăuga două componente din plastic: una venită din Japonia (2.000 de kilometri) de la o subsidiară a Panasonic şi una venită de la Shanghai (alţi 900 de kilometri) de la firma americană Molex. Mektec va ataşa aici şi un produs propriu, numit circuit flex, după care va expedia butonul înapoi în Japonia (2.000 de kilometri). Aici, toate componentele vor fi lipite între ele la o fabrică deţinută de Sharp; drumul continuă către destinaţia finală, la Zhengzhou, China, unde are loc asamblarea finală a unui iPhone. Telefonul este apoi expediat către clienţişi magazine de retail din întreaga lume.

    Aceasta este povestea unei singure piese dintr-un iPhone: peste 19.000 de kilometri parcurşi de butonul „home“.
    Călătorii similare parcurg şi alte componente: barometrul vine din Germania, ecranul Gorilla Glass din Kentucky, cele cinci amplificatoare de putere din California, Massachusettes, Colorado, Carolina de Nord şi Pennsylvania, senzorii de mişcare vin din Silicon Valley, cipul NFC din Olanda şi multe alte piese din Japonia, Taiwan, Coreea sau China.

    Toate acestea parcurg un drum de peste 250.000 de kilometri – două treimi din distanţa de la Pământ la Lună. Dar povestea nu se opreşte aici, pentru că aceste calcule nu includ fazele de minerit sau de procesare a elementelor folosite în producţie sau cantităţileuriaşe de energie şi apă necesare obţinerii lor.

    În final, „amprenta de transport“ a unui iPhone ajunge la peste 380.000 de kilometri; par astfel ciudate declaraţiile celor de la Apple, care explică faptul că aducerea pieselor din mai multe părţi ale lumii reprezintă o strategie de eficientizare a costurilor.
     

  • O nouă componentă în industria auto din România

    Peisajul românesc al industriei auto se aglomerează cu încă o fabrică. Industria producătoare de componente auto este o industrie care de altfel a susţinutcreşterea exporturilor româneşti de bunuri din ultimii ani. De fapt, potrivit unei analize a Ziarului Financiar, în topul zece al celor mai mari fabrici din România în 2014 şapte concurenţi sunt din industria auto.
    Federal-Mogul Holdings Corporation este un furnizor de produse şi servicii la nivel global pentru producătorii şi service-urile pentru vehicule şi echipamente de pe pieţele automotive, vehicule uşoare, medii şi comerciale de mare capacitate, maritime, feroviare, aerospaţiale, producţie de energie şi industrială.

    Federal-Mogul are două divizii distincte de business, având fiecare câte un CEO care răspunde în faţa Consiliului de Administraţie al Federal-Mogul. Astfel, Federal-Mogul Motorparts comercializează şi distribuie produse pentru piaţaaftermarket, dar şi furnizează echipamente originale producătorilor de autovehicule. Brandurile aftermarket ale companiei includ bujiile, ştergătoarele şi filtrele Champion sau produsele pentru frâne Ferodo. „Produsele noastre deservesc oricare parte a unui automobil exceptând interiorul. Aproape orice maşină din lume are cel puţin o componentă de la noi”, a spus Daniel Ninivaggi, CEO la Federal-Mogul Motorparts şi co-CEO la Federal-Mogul Holdings Corporation, în cadrul conferinţei de inaugurare a fabricii de ştergătoare.

    A doua divizie este Federal-Mogul Powertrain, care proiectează şi fabrică componente originale pentru grupuri motopropulsoare şi produse pentru protecţia sistemelor pentru aplicaţii pentru maşini de mare capacitate, industriale şi de transport.

    În România compania este prezentă cu divizia Motorparts, care a înregistrat venituri globale de 3,2 miliarde de dolari anul trecut. Noua fabrică este situată în West Industrial Park Ariceştii Rahtivani şi are o suprafaţă de 12.000 metri pătraţi. Până la finalul anului se aşteaptă ca firma să livreze 20 milioane de ştergătoare, iar cea de plăcuţe de frână tot în jur de 20 milioane de produse. În fabrica de ştergătoare vor lucra 300 de oameni, astfel numărul total al angajaţilor Federal-Mogul în România ar ajunge la peste 700 (300 în fabrica de plăcuţe de frână şi peste 100 în biroul din Bucureşti). Fabrica foloseşte procese de producţie şi ambalare pentru ansambluri de lame plate pentru ştergătoarele de parbriz şi lunetă, cât şi pentru ansambluri de lame convenţionale şi braţe de ştergătoare.

    „Inaugurarea, la Ploieşti, a fabricii de ştergătoare de parbriz reprezintă pasul următor în strategia noastră de a optimiza operaţiunile companiei în Europa. Aceasta va spori competitivitatea pe piaţa internaţională automotive”, a spus Ninivaggi. „În acelaşi timp, suntem bucuroşi să susţinem creşterea numărului de locuri de muncă din zonă. Anticipăm că interesul guvernului României de a dezvolta şcolile de meserii şi de a elabora o nouă curriculă universitară care să răspundă nevoilor mediului de afaceri va crea angajaţi calificaţi care vor susţine creşterea economică din regiune.”

    Producţia de ştergătoare, ansambluri şi componente de la fabricile din Ploieşti va aproviziona constructorii de autovehicule din Europa. Federal-Mogul nu a vrut să detalieze la cât s-a ridicat investiţia în noua fabrică, rezumându-se a spune că până în prezent grupul a investit 50 milioane de euro în România.

    „Prezenţa noastră aici a crescut considerabil de la deschiderea fabricii de plăcuţe de frână, în 2014. De asemenea, am dezvoltat şi un centru de servicii modern în Bucureşti şi ne aflăm în plin proces de extindere a capacităţii de producţie la fabrica de plăcuţe de frână din Ploieşti“, a declarat Daniel Ninivaggi. Solicitat să detalieze care este relaţia companiei cu guvernul, Ninivaggi a reiterat faptul că autorităţile locale şi guvernul au acordat sprijin companiei americane în dezvoltarea afacerilor locale.

    În regiune, România este a doua ţară ca importanţă, după Polonia, unde se află două fabrici Powertrain. Compania americană mai are fabrici în Cehia şi Ungaria. De fapt existenţa fabricii de ştergătoare din România se datorează şi faptului că nu au mai avut loc de expansiune la fabrica din Ungaria şi au ales să construiască la Ploieşti.

    Întrebat de ce au ales România şi cum caracterizează industria auto de la noi, Martin Hendricks, preşedinte al diviziei Global Braking şi preşedinte EMEA la Federal-Mogul Motorparts, a spus că „biroul de aici (- n.r. Bucureşti) este foarte impresionant, toată lumea aici vorbeşte 3-4 limbi. Am ales România datorită capabilităţilor tehnice, cunoştinţelor angajaţilor şi faptului că este o piaţă competitivă din punctul de vedere al costurilor.”