CĂTĂLIN OLTEANU este director general al FM România
Unul din cuvintele magice, alături de eficienţă şi optimizare, productivitatea este ades întâlnită în discursurile celor ce măsoară performanţa operaţională a unei organizaţii. De cele mai multe ori prin productivitate se măsoară câte anume operaţii se efectuează într-o unitate de timp, şi cam asta e pentru toată lumea înţelesul respectivului indicator. Mai puţin pentru cei ce „se pierd“ în traducerea lui sau care încearcă să îl ajusteze ca pe elasticul de la budigăii bunicii.
Ca să fiu mai clar, iată o păţanie cu un anume manager de firmă. Omul se confrunta cu o problemă de P&L (profit and loss) şi ca să o rezolve a luat-o aritmetic şi i-a ieşit că trebuie să crească productivitatea cu 10%.
După ce şi-a făcut socotelile, s-a adresat managerului operaţional care se ocupa de respectivul business unit.
Raţionamentul lui era foarte simplu: dai afară 10% din resurse, faci la fel de multe operaţii şi din aritmetică reiese că ai cu 10% mai multă productivitate. Nu s-a gândit în schimb la un aspect esenţial: că lucrătorii rămaşi trebuie convinşi să lucreze cu 10% mai repede, ca să compenseze lipsa colegilor zburaţi. Nu prea i-a convins nimeni, aşa că au început să se înregistreze întârzieri, probleme, clientul a devenit din ce în ce mai nemulţumit, iar productivitatea înregistrată nu se schimbase cu nimic.
Nu de alta, dar fiecare operator făcea acelaşi număr de operaţii pe oră ca şi înainte. În final, a fost scăzută doar capacitatea de producţie – pe care a trebuit să o punem repede la loc, ca să nu ne pierdem afacerea. Abia după aceea a reuşit un inginer de proces să regândească modul în care se făceau operaţiile şi să crească productivitatea cu aproape 15%. Astfel s-a ajuns la ceea ce se dorea din start: mai multe operaţii în unitatea de timp, cu aceleaşi resurse instalate.
Acum, că am stabilit că mai întâi trebuie să lucrezi la procese, e cu schepsis şi cum te uiţi la procesele respective. Nu de alta, dar într-o altă organizaţie, unde oamenii pricepeau care e înţelesul cuvântului productivitate, au apelat la un guru în lean manufacturing. Acesta a venit, s-a uitat la linia de producţie şi apoi a stabilit un plan de improvement (Kaizen, frate!) care din 3 heijunka reducea muda şi scotea îmbunătăţirea necesară.
Şi au venit experţii, au băgat repede nişte Gemba walk, au definit value stream map, apoi au pus mâna pe procese, le-au analizat, au mai făcut ce-au mai făcut şi după prima lună s-a ţinut o şedinţă în care ni s-au prezentat primele realizări. Conform cu cifrele respective, productivitatea crescuse cu 25%!
Excelent rezultat, dar insuficient. Aşa că experţii în lean manufacturing şi-au suflecat din nou mânecile, au luat din nou procesele la puricat, au mai identificat nişte mudă de eliminat, au mai reglat odată takt time-ul, au mai pus nişte heijunka pe muda, au băgat nişte poke-yoke (sisteme antiprost, pe limba noastră) pe ici, pe colo ca să nu mai greşească lumea fabricaţia şi ta-da-dam!!! La sfârşitul acţiunii iar şedinţă, iar rezultate prezentate – productivitatea mai crescuse cu 20%.
Incredibil! Dar nu ne dăm bătuţi, tovarăşi, mai binele e duşmanul binelui, aşa că experţii locali au invitat un coleg japonez, expert în toate cele, şi s-au apucat din nou de lucru. Au pus din nou tunurile pe linia de fabricaţie, au întărit fiveS-ul, au reluat la puricat toată aprovizionarea cu materiale şi semifabricate ca să fie siguri că totul e bazat pe pull şi pe kan-ban… Ce mai! Treabă serioasă.
De data asta mai câştigaseră 15% la capitolul productivitate!
A fost momentul în care un anumit manageraş, cam defetist de felul lui, a pus o întrebare tendenţioasă şi răutăcioasă care suna cam aşa: “Dragilor, cum se face că după ce aţi crescut productivitatea cu 15%, 20% şi respectiv 25%, linia de producţie scoate tot 120 de produse pe oră şi tot cu aproximativ 45 de oameni?“.
Mă întrebaţi dacă sunt nebun, sau dacă am idee unde sunt productivităţile afişate? Sau dacă, poate, cineva a pictat cifrele?
Ei bine, pe alocuri s-au obţinut acele creşteri de productivitate, dar cu preţul inducerii unor probleme în altă parte. Beleaua cea mai mare e că experţii s-au uitat cu mare atenţie la bucăţele şi segmente din linia de producţie şi nu la ansamblul ei. Odată ce echipa s-a uitat la poza „din elicopter“ şi a unit segmentele de bucăţele de improvement, s-a văzut şi îmbunătăţirea reală şi creşterea de productivitate. Era doar de 10%, dar credeţi-mă! Era reală şi se simţea peste tot, şi în P&L şi în satisfacţia clientului.